Карбон своими руками, видео изготовления в домашних условиях

Никогда не вёл блогов, или подобных ЖЖшечек, но, видимо, всё бывает в первый раз.т.к. это первая запись на драйве-пожалуй представлюсь: зовут Женя, родился мальчиком, и до сих пор своих убеждений не сменил) собссно как родился, так и обитаю по сей момент в славном городе Санкт-Петербурге.

Основной мой род занятий это звукорежиссура, а как хобби-увлечение сноубордом, мотоциклом, и всяческим рукоделием. Именно две последних страсти и толкнули меня на опыты с карбоном. ну нравится мне перебирать мотик и вешать на него всякие приблуды, а из карбона и подавно. В общем чем бы дитя не тешилось.

Идея начать делать что-то подобное поселилась в моей голове года два назад, но то негде было, то некогда… В итоге все два года я жадно изучал всевозможные композитные технологии и знакомился с материалами.

Так же множество инфы было мною почерпнуто в группе «CarbonClub — плёнкой даже и не пахнет», и на форуме «МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ»как истинный засранец никогда и нигде ничего не писал, а только лишь поглощал информацию. ну, настало время чуть чуть поделиться)

• но, обо всём по порядку:
• 1)выбор технологии

Долгое время я склонялся, и с восхищением смотрел на вакуумную инфузию, т.к. процесс этот действительно позволяет получать качественный результат, при должной сноровке.

но с инфузией (для меня) есть ряд проблем, о которых многие говорили, из которых меня оттолкнули от этой технологии две:-невозможность создания «кокпитовых», т.е.

закрытых, объёмных изделий-большое количество одноразовой оснастки и довольно капризный процесс, в плане качества/скорости распределения смолы и качества финальной поверхности.

ручное формование и тем более ламинация для меня отпали сразу, т.к. мне реально нравится вид именно сдавленного, сжатого полотна. хоть убейте, но о вкусах не спорят)

И так, года полтора назад, когда я ещё вовсю был настроен пробовать инфузию подвернулся мне на авито совсем новый вакуумный насос.

китайчик, низкопроизводительный, но по цене «по старому курсу», что прошлой осенью было весьма актуально.

В итоге я решил, что с чего-то надо начинать, и взял этого малыша за 4 тыщи на тот момент совсем деревянных.В общем-то на этой покупке процесс и остановился.

2) материально-техническая подготовкаЭтой осенью в очередной раз для меня, и моих друзей встал вопрос тёплого зимнего хранения мотоциклов, да при том с возможностью круглосуточного доступа для «кручения гаек».

Ну, мотоциклы хоть и не пушинка, но и не тонну весят, и с помощью четверых мужичков в самом расцвете сил были закачены по досочкам на второй производственный этаж (высота потолков 4,5 метра). Думали в штаны наложим, ан нет, глаза боятся, а руки (в данном случае ноги) делают. Но это лирика.

Наконец то появилось помещение, которое я два месяца приводил из состояния «голые стены» в «уютная мастерская. В принципе, отчасти мне это удалось.Т.к. на тот момент с технологией, которую я хочу освоить я определился, а осенью, во время командировки в США, капитально закупился различными тканями, свой путь я начал с постройки печки.

вот собственно и она:

Печь представляет из себя ЯЩЪ, собранный из секций, сделанных из совейской кровельной жести 0,75мм, на каркасе из металлопрофиля для ГКЛ. в качестве теплоизолятора внутри секций заполнение базальтовой ватой.Секции между собой крепятся винтами и уголками, в жесть запрессованы заклёпки-гайки.

Все стыки промазаны высокотемпературным силиконовым герметиком. Верхняя крышка на петлях, с поддерживающими мебельными газ-лифтами, закрывается всё это дело на защёлках-стяжках (как на ящиках).

Внутри ящика установлен 1кВт нагреватель с вентилятором (разобрал китайский тепловентиллятор, купленый за какие то копейки в Леруа-Мерлен).

На передней панели ЯЩЪ'а смонтирован блок управления: программный ПИД-регулятор ОВЕН ТРМ-251 и блок реле/предохранителей.

Вообще, нагревательных элементов там два, каждый по киловатту, но на 2кВт печка уж больно быстро греет, и от частых вкл/выкл реле уже ощутимо мигает свет.

Да, габариты: 101*67*77см (продиктовано размерами жестяных обрезков привезённых из дачных запасов).

В общем на постройку сего девайса у меня ушёл где то месяц работы по вечерам, и около 10килорублей денег. Что более чем бюджетно, если сравнивать с заводскими термо-шкафами.И вот ещё- вся конструкция на колёсиках, ибо вес её весьма внушительный, просто так не передвинешь.

вакуумная станцияПо известной и не раз обжёванной в интернетах схеме был создан блок автоматики для вакуумного насоса, а так же импровизированный ресивер из канализационных уличных пластиковых труб 110мм.вот оно фото:

Zoom

блок автоматики с таймером

Zoom

вакуумный насос с фильтром и обратным клапаном

Zoom

ресивер и вакуумметр с ЭКП на стене. ну и вытяжка рядом.

В блоке релейной обвязки для вакуумметра с электроконтактной приставкой я добавил реле времени (~350р в леруа), которое позволяет отключить всю схему в заданное время. весьма удобно, когда оставляешь вак.

насос на ночь, и не хочешь чтоб он пахал сутки.в планах-добавить в схему устройство плавного пуска насоса. т.к. с ресивера у меня чуть чуть натекает где-то, и насос включается примерно раз в 2 минуты при поддержании вакуума -0,7/-0,5МПа.

в общем надо дорабатывать.

ПЕРВЫЙ БЛИННа подготовку всего и вся у меня ушло довольно много времени и сил, особенно учитывая что это лишь хобби, и приходится «отвлекаться» на работу, да и просто «жизнь» =)

Для первого опыта был выбран «пациент» не сложной формы:

Zoom

накладка на бак DUCATI848

это китайская «карбоновая» защитная накладка на мотоциклетный бак. отвратительнейшего качества вещь, я вам скажу.

тонкая, сделанная на полиэфирке (судя по запаху при шлифовке), карбона только внешний слой, и то, наверное, дай БГ 80г/м2, а внутри даже не стеклоткань или мат. там стеклосетка, похожая на серпянку, только с меньшим размером ячейки. кусок какашки, одним словом.

да ещё и поцарапанный и с изъянами по кромке.

В общем это дело было мной заботливо вышкурено, зашпатлёвано, и на самой детали ручной формовкой был сделан фланец (пластилин с лицевой стороны и гель+стеклоткань с изнанки).

Этот фланец весьма заметно увеличил жёсткость детали, и с ней стало гораздо удобнее работать.далее ещё шкурка (600-800-1000-1500-2500), с полировкой решил не заморачиваться, и сразу нанёс разделитель и снял матрицу:

Zoom

первая матрица

1. потом сделал «пирог» из трёх слоёв углеткани, с прокладкой плёнки и пропиткой препреговой смолой:далее этот пирог пошёл на технологическую выдержку 12 часов при 30 градусах.
2. ну и сам процесс:

Zoom

первый слой твилл 2/2 3к 240г/м2

Zoom

три слоя уложено, жертвяк сверху

Zoom

весь набор в мешке под вакуумом, и в печке

Ну и отправилось это дело на отверждение 4 часа 60градусов, 1час роста до 80, 4 часа 80, 2 часа охлаждение до 20. вакуум первые 6 часов в диапазоне -0,8/-0,5.

• И ВОТ ОН РЕЗУЛЬТАТ:не обрезанный, не отлаченый, но всё-таки результат!
• используемые материалы:-смола Sicomin SR8500 + препрег отвердитель KTA315-гель SG715 белый-смола для матрицы YD-128+ТЭТА 12% с постотверждением.-разделитель Zyvax compositeshield +порозаполнитель SealerGP-внешний слой карбон 3к 2/2 твилл 240 грамм-два внутренних слоя полотно 12к 300грамм-жертвяк diatex PA80-перф плёнка ELA20 P1-дренаж PES150-вакуумная плёнка PO180-герметизирующая лента «липлент-о»
• -вакуумный порт на заказ у токаря 350р.
• вроде всё…хотя, сложно уместить в один пост два года обучения, строительств, переживаний…но это бесподобное чувство, когда-ПОЛУЧИЛОСЬ!
• осталось обрезать, облачить, и…снять нормальную матрицу)))))
• мой рабочий стол напоследок:

Zoom

общий вид рабочего места

респект тому, кто таки дочитал до конца! впереди много идей, по возможности постараюсь о них писать, хоть и писатель из меня никудышный=)и принимайте извинения за качество фоток, но кроме айпада мне фоткать не на что;)

Источник: https://www.drive2.com/b/2903333/

Карбон своими руками, видео изготовления в домашних условиях

После того как ткань приклеена, замешиваем эпоксидку, запах которой без респиратора постепенно превращается из неприятного в сладкий и манящий аромат 8.

Как сделать лодку из стекловолокна

Покрываем кисточкой детали, не слишком толстый первый слой, покрывающий запчасть. Обращаем внимания на то, чтоб не осталось «сухих» мест. Подогреваем феном пузырьки, они выходят наружу. И это без фул фактора, еще.

По-моему в обсуждении есть опечатка — бетон — работает на сжатие — хорошо, на растяжение — плохо. Стеклопластик держит до км в час, состав позволяющий ходить более км в час производители не опубликовывают.

Подробнее смотрите — http: А оказывается только на угле такие скорости достижимы, а стекло оказывается «рвёт», пополам вдребезги За карбон много было в свиден карбон боутс, форуме — но сейчас вяловато Но только рекорд скорости на воде поставлен на самопальной, фанерной лодке, построенной на заднем дворе без всякого карбона и с «бэушным» двигателем от Б, купленным на распродаже военного хлама.

Как быстро поднять лвл в самп рп — Быстрая прокачка Advance, Samp-rp. Спасаем МИНЬОНОВ в ROBLOX новые приключения мульт героя как в мультике гадкий я 3 Миньоны от FFGTV. Главная Пресс-центр Композит ТВ Научим создавать изделия из карбона своими руками.

Постройка стеклопластикового катера — нанесение гелькоута на верхнюю часть матрицы

Форум «Композиты без границ» 6 октября Технополис «Москва», Конгресс центр узнать больше. Are You Still Upset With Your Tiny Flat? Chicago Cubs Realise A Year-Old Dream!

Welsh Weather Presenter Breaks All Laws Of Pronunciation! Synchronized Skydive in Dubai — True Must See. Scientists Analyze The Human Scream For The 1st Time.

These Babies Are Still Too Young To Drink Tequila. Is There A Way Where There Is A Will? Duncan Keith Says YES! Salute To Most Hilarious Fails of April !

Изготовление карбона в домашних условиях

Начинаю новый проект под названием «Лоукост».

Собираю бюджетную модель самолета, но не из потолочки, а из Балтийский завод лишился контракта на крупнейший в мире ледокол Не забывайте подписаться на канал и постав Научно- образовательный канал «Чердак» представляет: Лодка своими руками 1часть. Лодка своими руками часть 1. Скоростной катер из дерева, длиной Катамаран с ГОРКОЙ уплыл от нас По середине МОРЯ KIDS Children. Постройка лодки за 2 недели.

Самая маленькая лодка Украины. Своими глазами — Русский катер с японским сердцем. Голосовать Голосов за Калину. Голосовать Голосов за Гранту. Тюнинг Двигатель КПП Ходовая часть Внешний тюнинг Фары Приборная панель Салон Авто звук Остальное Ваз Копейка Калина Приора Газ Газ 24 Газ Карбоновые вставки в ВАЗ вакуумным методом.

Для этого потребуется лишь наличие материала, умение обращаться с инструментами и некоторое терпение. Если эта статья оказалась для вас полезной, напишите нам. Тюнинг История Рейтинг авто Вождение и ПДД Советы Ремонт Обзоры Автотовары Купля-продажа Страхование Новости. Изготовление карбона в домашних условиях.

Лучшие цены и условия на покупку новых авто.

Изготовление карбона

Наиболее выгодно использование стеклопластика при мелкосерийном производстве. Крупносерийное производство становится более выгодным при использовании вакуумного формования.

Также выгодным может быть и контактное формование, в случае если цена рабочей силы невелика.

Стеклопластик, процесс создания матрицы http: Это видео создано с помощью видеоредактора YouTube http: ИМХО — лучше все сделать наоборот — то есть корпус стеклопластиковый, а по основным направлениям проложить внутри УВ-ленту!

Дойдут руки, так и сделаю. Обратно в Материалы и технологии. Количество пользователей, читающих эту тему: Изменить стиль Катера и Яхты IP. Board Mobile Помощь Система для сообществ IP.

Я забыл свой пароль. Катера и мотолодки серии Аквалайн Aqualine. Материал для ремонта и производства яхт, катеров всей водной техники SEA Line. Строительство деревянной яхты 10,25м.

Как сделать лодку из стекловолокна

Как это сделано лодки БАРС Двое братчан строят катер у себя в гараже. Как сделать лодку из стекловолокна. Катер из стеклопластика своими руками. Процесс изготовленя стеклопластиковой формы изделий RTM. Моторные яхты и парусные яхты верфи Beneteau: Есть несколько способов изготовления карбона. Ниже мы разберём только те способы, которые подойдут для применения в домашних условиях.

А почему нету катеров из карбона?

Этот способ отлично подойдёт для самостоятельного изготовления деталей из углепластика. Отличается он тем, что для его реализации не потребуется дорогостоящее оборудование, а значит, вы сможете изготовить себе карбоновые детали без ощутимых затрат.

Для проведения работ вам потребуется ряд инструментов: Итак, первый этап — подготавливаем поверхности, зачищаем, рекомендую снять слой дерева до металла, если это элементы интерьера, которые туго входят даже в родном состоянии, не говоря уже о том, что слой карбона, эпоксидки, лака будет достаточно значительным.

Моя крышка багажника была ярко-оранжевой, я прокрасил поверхность черным с аэрозоля и покрыл лаком для того, чтобы клей не смыл краску при накладывании ткани.

Далее кропотливый и очень тонкий процесс приклеивания ткани.

Углеволоконная ткань достаточно хрупкая, легко расплетается, не тянется и в отличии от виниловых продуктов — не захочет просто отлипнуть и «попробовать еще разок с феном» ; Моя любимая помощница: Форум «Композиты без границ» 6 октября Технополис «Москва», Конгресс центр узнать больше.

Обратная связь Обратная связь Если у Вас возникли вопросы или Вы хотите оставить свои комментарии о работе наших сотрудников, качестве нашей продукции или качестве обслуживания, пожалуйста, воспользуйтесь формой ниже: Сделать стартовой Добавить в избранное.

Поиск в разделе Видео пример: Матрицы, идущие в работу раскладываются прямо на полу, каждая в своём секторе. Сам процесс наклейки карбона был расположен за стеклянными дверьми, но мне наотрез отказались его показывать, мол страшная коммерческая тайна.

Но я не думаю, что там есть что-то секретное, просто вырезают ножницами, и укладывают лоскутки в форму. После этого каждую деталь упаковывают в вакуумные пакеты. Откачивают из пакетов воздух и загружают в одну из двух печей, побольше или поменьше. Готовые детали извлекают из матриц.

Если деталь сложной формы, то и матрица для неё будет сложносоставной, из нескольких частей. Правильная формовка остекления самолета. Это видео создано с помощью видеоредактора YouTube http: Балтийский завод лишился контракта на кр Жажда скорости от SAY Carbon Yachts, Ber

Источник: https://bmwinfo.pp.ua/karbon-svoimi-rukami-video-izgotovleniya-v-domashnikh-usloviyakh/

Карбоновый велосипед

Углеводородное волокно или карбон — это материал, «сотканный» из нитей углерода. Они тонкие, как человеческий волос, но прочные, как сталь. Их очень тяжело порвать, но сломать вполне возможно.

Именно поэтому при производстве деталей используют несколько слоев карбона. Накладывая карбоновые слои друг на друга в различном порядке, производители добиваются наибольшей износостойкости и ударопрочности.

Несмотря на свою «молодость», карбон уже прочно закрепился на рынке высокотехнологичных материалов.

Затем углепластик постепенно начал завоевывать автомобильную отрасль. Сначала это были отдельные детали, требующие высоких результатов в устойчивости к разрывам, сейчас же карбон чаще всего служит эксклюзивным украшением авто, например как карбоновая «юбка».

И вот, сравнительно недавно, углеводородное волокно стали использовать на благо спортивных достижений. В частности, оно широко применяется для создания велосипедной рамы.

На протяжении многих лет рама велосипеда изготовлялась из стали или алюминия. Прочная, легкая, износостойкая — она идеальна для велотуризма и профессиональных марафонов. Но постепенно место железа занимает карбон, значительно превосходящий металл по многим показателям.

Все чаще на турнирах по велоспорту можно встретить карбоновые велосипеды, да и любители обычных прогулок по парку не гнушаются приобретать дорогостоящие модели. Оправдано ли такое массовое увлечение новыми технологиями или это всего лишь очередная модная тенденция?

Главный секрет углеводородного волокна заключается в его изготовлении. Сложный технологический процесс запекания деталей, их выпиливания и соединения дает гарантию надежности. Однако в погоне за быстрой прибылью, фирмы-однодневки часто сокращают стадии и время производства, тем самым значительно ухудшая технические характеристики.

Такие карбоновые рамы от качественных аналогов на глаз не отличишь, зато при любом, даже самом незначительном повреждении, байк развалится буквально под хозяином. И все же именно спрос рождает предложение. Желая оказаться в тренде и при этом сэкономить, многие велолюбители готовы рискнуть и приобрести карбоновый велосипед подпольного изготовления.

Сталь или карбон?

Главным конкурентом углепластика в вопросе надежности и долговечности является сталь. Многие приверженцы консервативных взглядов считают, что металл намного больше подходит для изготовления велосипедных рам. И на то есть весомые аргументы:

• Цена. Стоимость типового байка из карбона сомнительного качества значительно превышает цену стальной рамы, сделанной на заказ.
• Долговечность. На сайтах и газетных страницах частенько можно увидеть объявления о продаже «стального коня» с рук. Даже спустя 10, 20, 30 лет велосипед не утрачивает своих основных характеристик. Разве что потускнел от времени. При этом продажа подержанного байка из углепластика — случай редкий. Рама такого велосипеда не всегда находит второго хозяина.
• Ремонт. И здесь любителям металла впору ликовать. Все дело в том, что при сильном ударе карбоновая рама не гнется, а ломается на части. Как ваза, разбившаяся о кафель. То есть восстанавливать двухколесного друга бессмысленно и дорого. Рассказывать же о ремонте стальных рам не имеет смысла. Каждый велолюбитель со стажем хотя бы раз самостоятельно паял или выравнивал детали. Да, внешний вид байка после этого, прямо скажем, не праздничный, но ведь это уже особого значения не имеет.

И все же карбоновая рама находят своего потребителя. Ведь новейшие технологии изготовления предлагают неоспоримые плюсы своего товара. Во-первых, вес углепластиковой рамы может быть меньше килограмма.

Возможно, для катания вокруг дома или до магазина этот аргумент не слишком актуален. Зато легкость байка в полной мере оценят любители дальних туристических маршрутов.

Когда велосипед необходимо пронести на себе в гору, каждый грамм имеет значение.

Во-вторых, амортизация на таком средстве передвижения продумана до мельчайших деталей. Ни одна кочка или пригорок больше не будут неприятно отзываться эхом во всех органах едущего. Карбоновая рама остается в неподвижном состоянии. Это неоспоримый плюс. Ну и, в-третьих, благодаря цвету и фактуре карбона, байк выглядит стильно и модно. На таком не стыдно и девушку на свидании прокатить!

Основными поставщиками дешевых карбоновых рам являются производители из Тайвани.

Многие мастодонты изготовления велосипедного «железа» все чаще приходят к выбору переориентирования производства на создание карбоновых деталей. И это вполне объяснимо.

Во-первых, углеводородная рама велосипеда делается вручную, с минимальным участием техники. А это значит, что можно сохранить количество рабочих мест и не растрачиваться на ремонт дорогостоящего оборудования.

Во-вторых, спрос на новейшие технологии только растет, а значит, сулит большую прибыль. И речь идет не только об обычных покупателях, но и о звездах велосипедного спорта мирового уровня! Так как же выглядит процесс изготовления карбона?

1. Чаще всего углепластик поступает на завод в виде листов, пропитанных смолой. Реже — как катушки ниток;
2. Материал режется на части, соответствующие деталям велосипеда. Однако уже здесь производители берут во внимание тот факт, что при наложении слоев, волокна должны «смотреть» в разные стороны для большей надежности. Поэтому полоски углеводорода не всегда идеально подходят под предполагаемую форму;
3. Затем происходит непосредственное создание чуда. Карбон нагревают и как бы лепят с его помощью раму велосипеда. Этот процесс требует предельного внимания и сосредоточенности;
4. Переходим к «горяченькому». Все детали фиксируются и укладываются на специальную форму. Пункт назначения: печь!;
5. После нескольких часов томления, карбоновая рама достается, и ей дают остыть. На этом же этапе проверяют все стыки, неровности и недочеты;
6. Теперь можно и шлифовкой заняться. Все основание будущего байка зачистят и покрасят;
7. Рама готова!

Своими руками

Несмотря на довольно кропотливый технологический процесс, народные умельцы умудряются воссоздавать карбоновые рамы своими руками. В интернете можно найти массу видео и фото-инструкций с описаниями на эту тему, начиная от чертежей и заканчивая температурой печи. Удивительно, но у них действительно получается отличная рама! Может, получится и у вас? Ведь создание собственного байка своими руками — поистине бесценное удовольствие!

Карбоновая рама велосипеда — предмет долгих и жарких дискуссий в интернете. Одни считают ее дорогим, но бессмысленным китчем. Другие уверены, что время алюминия и стали осталось в прошлом и теперь будущее за высокими технологиями. Тратить ли все свои средства на приобретение карбона — решать только вам. Однако стоит лишний раз подумать и сделать правильный выбор.

Источник: http://yvelo.ru/vidii_velosipedov/karbonoviij_velosiped.html

Изготовление деталей из карбона

Качество деталей из карбона в первую очередь зависит от правильного выбора и качества смолы и углеродного полотна. При ошибках в выборе плотности полотна карбона и смолы для карбона вы не сможете аккуратно выложить заготовку в форме, плотно прижать и полностью удалить пузырьки воздуха.

Основные методы изготовления деталей из карбона

К основным методам изготовления деталей из карбона можно отнести:

• формование из препрегов, то есть полуфабрикатов,
• формование непосредственно в форме,
• метод аппликации.

Изготовление карбона дома не требует сложного оборудования, и при определенных навыках можно получить детали достойного качества. Поэтому сделать карбон удовлетворительного качества самому вполне реально.

Карбон для автотюнинга

Внимание! Так называемый 3D-карбон, автовинил никакого отношения к карбону не имеет, кроме отличной имитации поверхности карбона. Это разноцветные виниловые и ПВХ-пленки с визуальными эффектами только для декоративной отделки поверхности, но не для упрочнения.

А вот для изготовления некоторых облегченных элементов, где требуется высокая прочность, например, для бамперов, капотов, мелких деталей кузова, может использоваться дорогостоящий настоящий карбон.

Можно попробовать даже сделать обтяжку карбоном своими руками некрупных элементов.

Но необходимо помнить, что этот материал очень чувствителен к точечным ударам и есть риск повреждения мелкими камнями и щебнем из-под колес.

И здесь определяющую роль играет мастерство автомастера, насколько совершенно он владеет навыками подбора полотна, смолы и толщины слоев. А ремонт карбоновых деталей — тоже дорогостоящий процесс.

Если же для вас главную роль играют эстетические параметры, а не облегчение веса автомобиля или мотоцикла, то присмотритесь к ПВХ-пленкам «под карбон», аква-печати или аэрографии.

Изготовление деталей из карбона методом препрегов

Промышленный процесс формования изделия из препрега (заготовок для формования) в автоклаве представляет собой одновременное протекание сложных процессов:

• полимеризацию компаунда,
• вакуумное удаление воздуха и излишков смолы,
• высокое давление ( до 20 атм) прижимает все слои к матрице, уплотняя и выравнивая их.

Это дорогостоящий процесс, поэтому для мелкосерийного тюнинга в домашних условиях малопригодный.

Но разделение этих процессов удешевляет и удлиняет всю процедуру самостоятельного получения карбона. Изменения при этом вносятся в технологию подготовки препрега, поэтому всегда нужно обращать внимание, для какой технологии предназначена заготовка.

В этом случае препрег готовится в виде сэндвича. После нанесения смолы заготовка с обеих сторон покрывается полиэтиленовой пленкой и пропускается между двух валов. При этом лишняя смола и нежелательный воздух удаляются.

Препрег вдавливается в матрицу пуансоном, и вся конструкция помещается в термошкаф. То есть в данном случае препрег представляет полностью готовую к формованию заготовку, с обжатыми слоями и удаленным воздухом.

Этот метод чаще всего и используют автомастерские, покупая заготовки карбона, а матрицы изготавливаются из алебастра или гипса, иногда вытачиваются из металла или в качестве модели используется сама деталь. которую вы хотите повторить из карбона. Иногда модели вырезаются из пенопласта и остаются внутри готовой детали.

Углепластик своими руками проще всего сделать методом «обтяжки» или аппликации углеполотна на заготовку.

Метод аппликации (ручная оклейка)

Сделать карбон своими руками можно методом оклейки, который включает пять основных этапов:

1. Тщательная подготовка оклеиваемой поверхности: зашкуривание, обезжиривание, скругление углов.
2. Нанесение адгезива.
3. Приклеивание углеткани с пропитыванием эпоксидной смолой с отвердителем.
4. Сушка.
5. Покрытие защитным лаком или краской.

Наполнители для смолы используют как для придания декоративности, так и для предотвращения стекания смолы с вертикальных поверхностей.

Необходимые материалы

1. Адгезив для фиксации углеткани на поверхности.
2. Ткань из углеволокна, которую укладывают на смолу послойно, с прикатыванием твердым валиком.
3. Эпоксидная смола средней вязкости с отвердителем (иногда она используется в качестве адгезива).
4. Защитный лак. Лучше всего для защиты от царапин подходит полиуретановый. Нужно выбирать водостойкий и светостойкий. Он не помутнеет. Для высокого блеска в качестве финишного покрытия можно использовать акриловый лак.

• Смолу наносят 2-3 раза с промежуточной сушкой и шлифовкой.
• 
• Этот метод отличается от традиционного изготовления карбоновых изделий по моделям нанесением адгезива, а не разделителя для легкого съема получившегося полуфабриката.
• Компания 3М предлагает даже самоклеющееся углеполотно, но работа с ним требует хороших навыков.

И карбон остается на оклеиваемой детали, упрочняя ее. Такое производство карбона чаще всего используется для оклеивания бампера, приборной панели и пр.

Метод формования в форме с вакуумом

Для этого метода требуется специальное оборудование и хорошие навыки.

1. Нанесение разделительного состава на поверхность модели. Для матовых и полуглянцевых поверхностей обычно применяется разделительный воск, а для глянцевых поверхностей(пластик и металл) — разделитель типа WOLO и растворы для грунтования, которые используются при мелкосерийном призводстве.
2. Выкладывание углеткани в матрицу, без морщин и пузырей.
3. Пропитка углеткани смолой.
4. Слоев может быть несколько. В некоторых случаях углеткань можно чередовать со стеклотканью.
5. Наложение перфорированной пленки для отжима излишков смолы и выхода воздуха. Желательно укладывать внахлест.
6. Прокладка впитывающего слоя.
7. Установка вакуумной трубки и порта для подключения вакуумного насоса.
8. Помещение всей конструкции в прочную вакуумную пленку, приклеивание герметизирующим жгутом к оснастке.

Вся процедура напоминает помещение какого-либо предмета в вакуумный пакет, которые продаются в магазинах для хранения вещей, с последующей откачкой из него воздуха. Можно поэкспериментировать с такими вакуумными пакетами. Они очень прочные и продаются разных размеров. А вакуумный насос для домашнего использования обойдется в среднем в 150-200$.

Еще один вариант вакуумной технологии — процесс формования включает в себя наложение слоев углеродного волокна на пресс-форму, упаковывание в мешки всей сборки и удаление лишнего воздуха с помощью вакуумной системы.

Смоляная смесь затем подается с одного конца и затем всасывается в пакетированный узел под действием вакуума внутри. После периода охлаждения формованная деталь отделяется от пресс-формы, а избыток материала обрезается.

Метод формования с помощью давления (ручная прикатка)

Применяется для самостоятельного изготовления деталей из карбона и аналогичен методу формования вакуумом, но без использования дорогостоящей оснастки. Наборы включают кисти для нанесения смолы и валики для выдавливания воздуха и прикатки слоев.

Для простого тюнинга автомобиля понадобятся:

• углеполотно плотностью 200-300 г/м,
• эпоксидная смола,
• отвердитель,
• жесткий валик и кисть.

На Alibaba.com углеполотно плотностью 200 г/м.кв. плетения twill предлагается по цене от 10 до 25 долларов за квадратный метр. Правда, и покупать нужно от 10 метров. Но можно договориться о получении образцов, которые позволят самостоятельно изготовить небольшие изделия из карбона.

На поверхность формы наносится разделительный воск, гелькоат для формирования защитно-декоративного слоя на поверхности готового изделия. После его высыхания кистью наносится эпоксидная смесь для углепластика и начинается выкладка углеткани.

Каждый слой прокатывается валиком для удаления пузырьков воздуха и получения максимального сцепления. После полного высыхания на воздухе или в термошкафу деталь извлекается из матрицы, шлифуется, покрывается защитным лаком.

При таком методе получается высокий расход смолы (в три раза выше плотности углеполотна), но зато именно таким способом можно изготовить любую деталь из карбона своими руками.

Источник: https://engitime.ru/tehnologi/izgotovlenie-detalej-iz-karbona.html

Карбон своими руками, видео изготовления в домашних условиях

Полимерные композиционные материалы получили широкое применение не только в мире производства и тюнинга спортивных автомобилей, но и в авиации, судостроении. Ранее мы рассматривали, как самостоятельно оклеить кузовную деталь пленкой под карбон. Сейчас рассмотрим, как изготовить карбон своими руками.

Методы изготовления

Карбонопластики, а именно так еще называют композитные материалы из переплетенных нитей углеродного волокна, могут быть изготовлены 3-мя способами:

• метод ручной формовки;
• способ вакуумной формовки;
• изготовление с выпеканием в автоклавах.

Что нужно для изготовления

Для изготовления карбона вам потребуется:

• углеродное волокно. Различается способом плетения и плотностью, измеряющейся в граммах на метр квадратный (гр/м2);
• разделитель (к примеру, Loctite 770 NC). Применяется для легкого разделения карбонового элемента и матрицы после высыхания. Материал наносится на матрицу детали либо горизонтальную поверхность, на которую будет укладываться лицевой слой карбонового элемента. Лицевой слой может быть только один, если на обратной стороне не требуется создание красивой карбоновой текстуры;
• матрица. Для создания горизонтальных деталей можно использовать кусок стекла либо зеркала. Поверхность должна быть как можно ровнее, так как все дефекты покрытия отформуются на изготовленной детали;
• эпоксидная смола (к примеру, EPR 320);
• отвердитель к смоле (как вариант – EPH 294);
• инструмент для выкройки углеродного волокна. Можно использовать обычные ножницы, но будьте готовы к тому, что резка волокна быстро затупит инструмент. Если планируете изготавливать карбоновые детали серийно, рекомендуем купить электроножницы (эффективность продемонстрирована на видео).

Необходимость дополнительных инструментов и материалов зависит от выбранного способа изготовления. Как бы вы ни старались, но изготовить прочный карбон методом ручной формовки без дополнительной термообработки не получится.

Методика производства достаточно проста:

• поверхность матрицы очищается от всех загрязнений;
• равномерно по всех поверхности, в несколько тонких слоев наносится разделитель;
• на поверхность наносится слой приготовленной смолы;
• укладывается слой углеродистой ткани;
• волокно пропитывается эпоксидной смолой. Между первым слоем и матрицей, а также между последующими слоями не должно быть пузырей воздуха. Распределять смолу можно обычной кисточкой, пузыри воздуха удобно выгонять валиком;
• накладывается следующий слой, после чего процедура повторяется до набора необходимой толщины детали;
• после укладки финального слоя горизонтальные детали можно спрессовать ответным куском стекла либо зеркала. В таком случае обе стороны детали получат глянцевую поверхность и четкую структуру карбона.

Поскольку стоимость углеродного волокна нельзя назвать демократичной, между первым и последним слоем углеродной ткани можно укладывать стекловолокно. Стеклоткань не должна быть грубой, чтобы не нарушать финальную форму.

• Для удешевления изготовления облегченных деталей часто элемент лишь ламинируется углеродным волокном – оно укладывается только в качестве лицевого слоя кузовного элемента автомобиля.
• Метод вакуумной формовки
• Помимо стандартного набора материалов и инструментов, для изготовления карбоновых элементов методом вакуумной инфузии вам потребуются:

• жертвенная ткань;
• проводящая сетка. Используется для распределения смолы и отвода воздуха;
• вакуумная пленка. Использовать обычную пленку нельзя, так как она не способна выдержать высокую температуру и не обладает высокой способностью к растяжению;
• вакуумный насос. Для изготовления небольших деталей подойдет простой одноступенчатый масляный насос;
• герметизирующий жгут;
• спиральная трубка для подачи смолы и забора воздуха;
• вакуумная трубка;
• зажимы для трубок (струбцины);
• вакуумная ловушка. Используется в качестве уловителя эпоксидной смолы, попадание которой в вакуумный насос выведет его из строя. Соорудить ловушку можно своими руками из подручных средств.

Духовой шкаф для постотвержения элементов из карбона можно также соорудить своими руками. Учтите, что термическая обработка должна производиться при определенной температуре, поэтому следует продумать возможность регулировки и поддержания заданного градуса.

Технология вакуумной инфузии предполагает сборку «бутерброда» из карбоновой ткани и помещения его в герметичное пространство. После укладки происходит откачка воздуха и подача к заготовке смолы. Пропитанную смолою ткань оставляют под вакуумом на 20-30 минут, герметизируя трубки подачи смолы и отбора воздуха.

Для начального отвержения достаточно 24 часа и комнатной температуры, после чего деталь из карбона следует отправить на постотвержение в духовой шкаф. Расписывать метод вакуумной инфузии в деталях мы не стали, так как процесс подробно показан на видео.

Источник: http://mttunost.ru/karbon-svoimi-rykami-video-izgotovleniia-v-domashnih-ysloviiah/

Карбон и матрица: как друзья из Самары зарабатывают на деталях из углепластика — Офлайн на vc.ru

Мы познакомились с Андреем в Рыбинске во время изучения лучших практик двигателестроительного завода «Сатурн», проходившего в рамках образовательной программы акселератора трека Aerospace GenerationS.

Научно-испытательный комплекс, набитый всевозможным уникальным оборудованием: станки для промышленной 3D-печати, экспериментальные порошки, новые сплавы, пробные детали из разных видов композитов.

Служба генерального конструктора пользуется им как полигоном, чтобы опробовать новые технологии и конструкторские решения.

В обстановке лаборатории Бойцов чувствовал себя как рыба в воде, ведь он знает толк в углепластике. Его предприятие «Роял-Карбон» с 2013 года делает на заказ детали из полимерных композитных материалов.

В 2015 году выручка компании составила 12 миллионов рублей.

История наших героев тоже началась с экспериментов. Андрей Бойцов и его партнер по цеху Михаил Хоробрых уже много лет увлекаются парусным спортом и однажды решили, что должны построить собственную яхту. В этот момент в мире начинался бум на элементы и детали из композитов.

Бум привел к тому, что в 2014 году мировой рынок композитных материалов оценивался уже в 25 миллиардов долларов (Lux Research). Появился интерес со стороны потенциальных заказчиков и перспективы развития этой ниши в России. Пришлось отложить мечту о легкой и маневренной яхте и сосредоточиться на бизнесе.

Так появилась компания «Роял-Карбон», которая производит изделия из полимерных композиционных материалов «индивидуального пошива» для крупных заказчиков, в том числе из военной отрасли.

Андрей Бойцов не первый год в бизнесе. В 2000 году он создал в Самаре компанию, которая занималась юридическим и бухгалтерским обслуживанием. Заработанные на ней деньги стали для партнеров стартовым капиталом: Андрей вложил в «Роял-Карбон» 2 миллиона рублей из личных сбережений.

Михаил Хоробрых начал разбираться с методами изготовления деталей из полимерных композитов еще во время учебы в Самарском государственном аэрокосмическом университете.

Из выпускников СГАУ Бойцов и Хоробрых собрали команду, в которую вошли инженер-конструктор, технолог и инженер-расчетчик.

Университет помог с оборудованием, и в итоге партнеры обошлись небольшими стартовыми вложениями. «В лаборатории уже имелась вакуумная установка для отработки технологии изготовления деталей из карбона.

Основные элементы технологического оборудования проектировались и изготавливались собственными силами, что позволило значительно сэкономить финансы.

Полный набор лабораторного оборудования стоил бы нам не меньше ста тысяч евро, промышленная установка — не меньше миллиона евро», — говорит Михаил.

Чтобы получить деталь из карбона, нужно изготовить матрицу — форму для литья, уложить туда переплетенные нити углеродного волокна (углеткань), залить их специальной смолой и провести термообработку.

У команды Бойцова и Хоробрых ушло больше года на то, чтобы сделать этот процесс четким и предсказуемым.

Натренировавшись в лабораторных условиях, партнеры вышли на рынок. В 2013 году они приняли участие в конкурсе «Идеи в композите», который проводили «Винзавод» и ХК «Композит», и заняли второе место. Для конкурса Андрей и Михаил сделали из углепластика стол для переговоров длиной в семь метров.

Благодаря победе получилось попасть в поле зрения первых клиентов. Компания «Рент» из Коми заказала разработку базальтопластиковых топливных баков для вездеходов X-Pen.

«Металлические баки не выдерживали перепады температур в условиях Крайнего Севера и трескались. Также они достаточно быстро ржавели, а композитные материалы выдерживают такие нагрузки и не подвержены коррозии», — отмечает Бойцов.

В 2014 году компания «Батискаф» заказала легкие и прочные ласты из углепластика для подводной охоты .

В 2014 году Красногорский завод «Электродвигатель» заказал крыльчатки из композитов для своих электродвигателей. «Крыльчатки — это вентиляторы для обдува аппаратуры. Завод использовал пластиковые крыльчатки, но они не выдерживали нагрузок и разрушались», — рассказывает Бойцов.

Первые клиенты позволили партнерам выйти на операционную окупаемость.

Обеспечив устойчивый поток заказов, в начале 2015 года Бойцов и Хоробрых зарегистрировали компанию «Роял-Карбон» и сейчас изготавливают карбоновые ласты и пневматические ружья для подводной охоты, топливные баки, крыльчатки, занимаются разработкой колесных дисков большого диаметра из стеклопластика.

В России несколько десятков компаний работают с карбоном. Основное отличие «Роял-Карбон» от остальных в том, что это в первую очередь инжиниринговый и дизайн-центр, который умеет решать нестандартные задачи. «У нас наработан большой опыт: изготовление ласт, зубчатых колес, топливных баков.

— Для «гражданских» изделий мы закупаем немецкие материалы, они пока более качественные».

При разработке нового продукта по требованиям заказчика «Роял-Карбон» становится соавтором изделия, а интеллектуальная собственность переходит клиенту. «Мы не держимся за интеллектуальную собственность на изделия, мы зарабатываем на собственном ноу-хау, которое лежит в основе нашей работы. — говорит Бойцов.

— Есть общие правила применения и обработки карбона, наш вклад — это скорость разработки матрицы изделия и низкая ресурсоемкость этого процесса. До половины себестоимости продукта составляет подготовка и тестирование матрицы, мы смогли сократить этот показатель вдвое.

Благодаря этому наша рентабельность — около 50%».

В планах Бойцова — попасть в реестры закупок крупных компаний с госучастием. Сейчас основной спрос на композитные материалы идет со стороны авиационной промышленности, автопрома, машиностроения, судостроения и строительства.

В списке интересных для компании клиентов — «Алмаз-Антей», НПО «Сатурн», Роскосмос и другие.

Чтобы добраться до НПО «Сатурн» и предложить свои услуги, Бойцов в этом году пришел в трек Aerospace акселератора GenerationS-2015, организованного РВК.

«Сатурн» предложил Бойцову сделать из углепластика одну из некритических деталей авиадвигателя. Полимерные композиционные материалы прочнее металла, очень легкие и при этом не подвержены коррозии. Одна из проблем авиации — снижение веса.

Применяя полимерные композитные материалы, можно существенно уменьшить вес конструкции. «Экономия одного килограмма в двигателе дает экономию трех килограммов в самолете. Это влияет на расход топлива, потребную тягу, полезную нагрузку.

Уменьшение веса самолета на килограмм снижает расход топлива на 40 граммов в час. Двигатель можно сделать легче на 200–300 килограммов, соответственно, весь самолет — на 600», — поясняет Андрей.

Ему не удалось пройти в пятерку победителей трека Aerospace, но диалог с клиентом сложился. Сейчас «Сатурн» и «Роял-Карбон» обсуждают «контрольную закупку».

Источник: https://vc.ru/offline/12978-royal-carbon

Как сделать карбон своими руками

Автомобиль сегодня становится чем-то большим, чем просто средством передвижения. Владельцы машин любят их, пытаются выделить из толпы, добавив что-то особенное внешнему виду. Такой вид модернизации называется стайлинг и включает огромное количество различных способов добавления красоты.

Это и бампера, и обвесы, и фары замысловатых форм, и тонировка, и различные способы покраски деталей. Очень распространёнными среди автолюбителей являются детали из карбона (или углепластика), которые пользуются огромной популярностью, причём, скорее, из-за необычного внешнего вида, а не из-за своих аэродинамических свойств.

В этой статье мы расскажем, как сделать углепластик своими руками.

Характеристики карбона

Углепластик обладает рядом выдающихся качеств, таких как очень высокая прочность при малом весе. Зачастую детали из карбона прочнее даже, чем стальные аналоги, а весят при этом гораздо меньше. Благодаря таким характеристикам, детали из этого материала находят широкое применение во многих сферах промышленности.

В основном это ракетостроение, самолётостроение и судостроение, так как в этих областях такие параметры материалов нужны больше всего. При этом производство углепластика связано с рядом технических сложностей, таких как необходимость постоянного контроля условий изготовления с применением очень дорогостоящих и энергозатратных методов.

Если же отказаться от подобного контроля, то существует огромный риск того, что характеристики материала получатся гораздо хуже ожидаемых. Причиной этому может послужить малейшее отклонение от рекомендуемых параметров производства.

Эти же характеристики стали причиной того, что детали из карбона стали широко применяться при подготовке гоночных автомобилей, а благодаря их своеобразному внешнему виду, этот материал стал пользоваться немалой популярностью среди обычных автолюбителей. Поэтому изготовление деталей из карбона является очень распространённой задачей многих водителей, которые мечтают добавить изюминку во внешность своей машины.

Способы изготовления карбона

Для того чтобы изготовить деталь автомобиля из углепластика, совсем необязательно идти в специализированный автосервис, ведь запросто можно сделать карбон своими руками. Есть несколько способов изготовления карбона. Ниже мы разберём только те способы, которые подойдут для применения в домашних условиях.

Изготовление деталей с помощью ручного давления

Этот способ отлично подойдёт для самостоятельного изготовления деталей из углепластика. Отличается он тем, что для его реализации не потребуется дорогостоящее оборудование, а значит, вы сможете изготовить себе карбоновые детали без ощутимых затрат.

Для проведения работ вам потребуется ряд инструментов: карбоновый лист, отвердитель, эпоксидная смола, валик для выдавливания пузырей и кисть для нанесения смолы.

Также вам потребуется форма, по которой вы будете изготавливать деталь. В первую очередь необходимо нанести на форму разделительный воск и дождаться его высыхания.

После этого следует нанести эпоксидную смолу, на которой начать формировать слой углепластика. Следите за тем, чтобы под слоями карбона не оставалось пузырей, а его сцепление с формой было максимальным.

Для этого следует воспользоваться валиком.

После того как заготовка полностью высохнет, можно достать деталь, почистить её и покрыть лаком для обеспечения защиты покрытия.

Изготовление формы с использованием вакуума

Первые шаги в изготовлении этим способом похожи на предыдущий. Изменения присутствуют в самой форме и в порядке действий, после того как все слои углепластика выложены на форму. После этого необходимо поместить всю конструкцию в вакуумную плёнку и подключить к ней вакуумный насос. Насос откачает весь воздух и создаст давление для лучшего приставания детали к форме.

Этот способ очень хорош и позволит получать качественные детали. Однако обойдётся он довольно дорого, особенно по сравнению со способом ручного формирования: вакуумный насос стоит порядка 200 долларов.

Способ обклейки

Заключается этот способ в том, чтобы готовые детали автомобиля обклеить карбоновым материалом, а не изготавливать новые. Это не облегчит конструкцию автомобиля, зато позволит повысить прочность деталей. Например, можно обклеить капот автомобиля, бампера или приборную панель.

Порядок действий для этого способа следующий:

1. Сначала необходимо подготовить ту поверхность, которую вы собираетесь обклеивать. Для этого необходимо её тщательно очистить, избавиться от резких углов и обезжирить. Далее, следует нанести клей на поверхность, а материал пропитать эпоксидной смолой и отвердителем. Карбоновые листы нужно приклеить к поверхности, избегая образования пузырей, после чего высушить её и покрыть лаком.
2. Не путайте обклейку углепластиком и обклейку карбоновой плёнкой. В этом случае карбоновая плёнка представляет собой обычный автовинил с рисунком, похожим на покрытие из углепластика. Он применяется исключительно в декоративных целях и не несёт цели сделать детали прочнее или легче. Тем не менее, если вам важна только внешность, этот способ может вам подойти — осуществить его легче и дешевле всего. Однако делать этого мы не советуем, так как такие плёнки окажут не самое лучшее влияние на покрытие кузова вашего автомобиля.

Таким образом, вы теперь знаете, как сделать карбон самостоятельно. Для этого потребуется лишь наличие материала, умение обращаться с инструментами и некоторое терпение. Если эта статья оказалась для вас полезной, напишите нам.

Источник: https://CarExtra.ru/sovety/kak-sdelat-karbon.html